Vendesi KOLB AQUBE LH9, sistema tedesco di pulizia automatica dei PCB dotato di ampia camera di processo, capace fino a 860 / 19m² eurocards in un ciclo di pulizia, corrispondenti a un tempo di pulizia relativo di 6,5 secondi per scheda. La configurazione a due serbatoi e tre circuiti garantisce tempi di ciclo brevi e rende questo sistema la scelta economica perfetta per la pulizia di massa di precisione dei PCB assemblati.

Condizioni eccellenti! Macchina usata solo per alcuni test, quindi anziché la dicitura “come nuova” sarebbe più corretta quella di “nuova”. Attrezzata con due carrelli per carico rapido delle schede.

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Per informazioni scrivere a egb[chicciola]elettronicagb[punto]it o telefonare allo 030/9918203.

Senza preavviso, come i peggiori avvenimenti, sabato 14 settembre 2024 ci ha lasciati Carlo Berardi, dopo una mattinata trascorsa a curare i suoi amati ulivi. La morte non ha orari né prende appuntamento, lasciando tutti immensamente addolorati e con un vuoto incolmabile.

Nel 1987 assieme assieme a Gianpietro Grazioli – da qualche anno in pensione – aveva fondato Elettronica G.B. e per anni è stato un pilastro e una guida. Dedicando passione, impegno e visione verso il futuro, ha contribuito a costruire l’impresa che oggi con fierezza tutti rappresentiamo.

In qualità di affezionato nipote di Carlo e già socio dal 2018, Enrico Grazioli con i suoi collaboratori ora affinerà il percorso di consolidamento e crescita della società, affinché i fondatori ne siano sempre orgogliosi.

Esprimiamo la nostra sincera gratitudine per i vostri continui supporto e comprensione dimostrati in questi momenti difficili.

Elettronica G.B. ha ottenuto per il 20204 il Bollino per l’Alternanza di Qualità, assegnato da Confindustria per aver ospitato studenti in percorsi di alternanza scuola-lavoro di elevata qualità.

Il BAQ (già ricevuto nel 2019) riconosce all’azienda il valore delle attività realizzate in favore della formazione cosiddetta “on the job”; da anni Elettronica G.B. accoglie studenti in percorsi siglati in collaborazione con l’IIS Luigi Cerebotani di Lonato, l’IS Enrico Fermi di Mantova, l’IISS Bazoli Polo di Desenzano del Garda e l’ITIS Guglielmo Marconi di Verona. Un impegno nei confronti dei giovani, un’attenzione ai temi della scuola, un momento formativo per seminare il futuro.

Dai processi produttivi alla sicurezza, dalle nozioni tecniche alle attività amministrative, competenze trasversali perché l’obiettivo è quello di preparare i giovani al loro futuro, che non dovrà necessariamente essere nel mondo dell’elettronica.

Tra la visita a Productronica a novembre 2023 e la fine dello stesso anno, in Elettronica G.B. è stato valutato l’inserimento di una nuova attrezzatura per gestire al meglio le esigenze produttive e garantire gli standard di qualità. Dopo alcune riflessioni tecniche a lungo termine, la è scelta è ricaduta su un sistema che potesse offrire eccezionale precisione e ripetibilità all’interno del processo produttivo aziendale: quindi su una nuova AOI.

Dopo la prima Koh Young arrivata nel 2017, la seconda è stata installata a febbraio 2024. La Zenith UHS è più veloce che mai, misura i componenti a ritmi di produzione elevati, senza compromettere l’accuratezza e la ripetibilità dell’ispezione, per rispettare i requisiti di accettabilità degli assemblaggi. Questa tecnologia è fondamentale per garantire la massima qualità della produzione.

Dopo 670.629 schede elettroniche assemblate, di cui 491.741 sviluppate dall’ufficio tecnico interno, Elettronica G.B. si ferma per la pausa invernale: un meritato e giusto riposo in famiglia per tutti i collaboratori. Il 2023 è stato un anno positivo, contrassegnato anche dall’arrivo di un nuovo forno SMT marchio TSM, dal rifacimento del sistema di tracciabilità della produzione, dall’assegnazione del Rating di Legalità da parte dell’Autorità Garante della Concorrenza e del Mercato e dall’avvio dei lavori per la Certificazione ISO 9001 prevista nel 2024.

Per il nuovo anno EGB ha già pianificato investimenti per il miglioramento della qualità e dei servizi che può offrire ai Clienti, proseguendo così nel suo percorso di crescita aziendale in un 2024 che sarà sicuramente ricco di novità.

Elettronica G.B. ha ottenuto il rating di legalità, ai sensi dell’art. 2, comma 1, del Regolamento adottato dall’Autorità Garante della Concorrenza e del Mercato con delibera n. 28361 del 28 luglio 2020, con il punteggio ★++.

Il conferimento dell’AGCM nella sua adunanza del 5 settembre 2023 rappresenta non soltanto un traguardo ma anche il riconoscimento importante di una corretta gestione della propria attività in termini etici. Il Rating di legalità è uno strumento introdotto nel 2012 con l’obiettivo di promuovere i principi di comportamento etico in ambito aziendale tramite l’assegnazione di un giudizio sul rispetto della legalità da parte delle società che ne abbiano fatto richiesta e, più in generale, sul grado di attenzione riposto nella corretta gestione del proprio business. L’ottenimento del rating ha validità biennale.

L’attribuzione viene assegnata e pubblicizzata dall’AGCM, la quale mantiene costantemente aggiornato, in un’apposita sezione del proprio sito web , l’elenco delle imprese cui il Rating di legalità è stato attribuito: l’impresa viene inserita in un “elenco di imprese virtuose” che evidenzia il livello di Rating assegnato, sospeso o revocato e che sarà facilmente consultabile dai propri clienti, fornitori e partners.

Un vecchio TSM se ne è andato dopo tanti anni di lavoro, un nuovo TSM è arrivato per gestire al meglio il carico di lavoro. A maggio nel reparto SMT di EGB è stato salutato il forno AIS-K20-62C e al suo posto è stato installato un forno TSM TRA I F-103, con 10+10 zone calde e 3 di raffreddamento e con la possibilità di essere programmato da remoto. Inoltre, come altri macchinari anche esterni al reparto, è integrato nel sistema di tracciabilità della produzione aziendale.

All’ordine del giorno nelle riunioni di redazione nei mesi dopo l’esplosione della pandemia Covid per la loro famigerata carenza raccontata da televisioni e giornali, fondamentale “materia prima” nell’industria elettronica e parte integrante della vita quotidiana dallo smartphone all’automobile, i microprocessori, inventati nel 1971, sono circuiti integrati che contengono milioni di transistor, dispositivi elettronici che possono essere utilizzati per controllare il flusso di corrente. Come vengono costruiti?

Il processo di produzione dei semiconduttori è molto complesso e richiede tecnologie all’avanguardia; i passaggi principali per costruire un microprocessore sono:

1. Elaborazione del wafer di silicio. Il primo passo è creare un wafer di silicio, un sottile disco con un diametro di circa 300 millimetri creato da un processo chiamato cristallizzazione del silicio, che viene purificato e riscaldato fino a sciogliersi e poi solidificarsi in un singolo cristallo. Questo viene quindi tagliato in sottili dischi, chiamati wafer attraverso cui viene fatto passare un gas di boro viene che lo rende conduttore di elettricità.
2. Deposizione dei fotoresistori. Il prossimo passo è il deposito di un sottile strato di fotoresistore sul wafer; è un materiale solubile quando esposto alla luce ultravioletta (UV) che viene utilizzato per creare un modello del microprocessore sul wafer di silicio.
3. Evidenziazione del disegno del microprocessore. Un disegno del microprocessore viene quindi proiettato sul fotoresistore. Il disegno è fatto di linee sottili che separano le aree del wafer che devono essere conduttori e le aree che devono essere isolanti.
4. Sviluppo del fotoresistore. Il wafer viene quindi esposto alla luce UV, che dissolvere il fotoresistore nelle aree non protette dal disegno. Questo processo lascia una serie di minuscoli transistor sul wafer.
5. Rimozione del silicio non desiderato. Una soluzione chimica viene quindi utilizzata per rimuovere il silicio non desiderato dalle aree del wafer che sono state rese solubili dal fotoresistore. Questo processo lascia una serie di minuscoli transistor sul wafer.
6. Deposizione di conduttori e isolanti. Ora serve creare le proprietà elettriche desiderate. I conduttori e gli isolanti vengono quindi depositati sui transistor per creare i circuiti che fanno funzionare il microprocessore. I conduttori sono generalmente realizzati in rame, mentre gli isolanti sono generalmente realizzati in silicio o vetro. I conduttori e gli isolanti vengono depositati sul wafer di silicio utilizzando una serie di processi di deposizione chimica. I conduttori sono generalmente realizzati in rame, mentre gli isolanti sono generalmente realizzati in silicio o vetro.
7. Deposito metalli. Un sottile strato di metallo è depositato sulla superficie del wafer, questo strato forma le connessioni tra i diversi componenti del microchip.
8. Test dei microprocessori. I microprocessori vengono quindi testati per assicurarsi che funzionino correttamente. I microprocessori vengono testati con una serie di test, tra cui test di funzionalità, test di prestazioni e test di affidabilità.
9. Incapsulamento dei microprocessori. I microprocessori vengono quindi incapsulati in un materiale protettivo per proteggerli da danni. Il materiale di incapsulamento è generalmente realizzato in plastica o ceramica.

Il processo di costruzione dei microprocessori è molto complesso e richiede una tecnologia di produzione all’avanguardia. I microprocessori sono uno dei componenti più importanti degli elettronica di consumo, e il loro continuo miglioramento ha contribuito alla rivoluzione digitale.

Gli ultimi tre anni sono stati quelli del Covid, dei timori per la salute, delle mascherine e della rivoluzione delle relazioni sociali da vivere rarefatte e a distanza, sono stati anche quelli dei lockdown diffusi in gran parte del mondo e del rallentamento dell’economia globale, seguiti poi dalla congestione dei porti, dall’aumento dei prezzi delle materie prime e dei componenti elettronici, senza dimenticare l’ancora attuale crisi dei semiconduttori, che ha scombussolato ulteriormente il mercato. Gli ultimi anni sono stati però in Elettronica G.B., tra inevitabile difficoltà e attese soddisfazioni, anche contraddistinti dall’aver ripreso un percorso di crescita aziendale, dal punto di vista economico e dal punto di vista tecnico e dei servizi che l’azienda può offrire ai Clienti.

Nel 2022 in EGB sono state assemblate 564.049 schede, i numeri sono del reparto SMT. Nel 2022 sono stati installati due nuovi magazzini automatici Immegroup per la gestione delle scorte in accettazione, interconnessi a quelli già presenti nel reparto di produzione: uno Storage 3200 per 3.900 reel da 7” e uno Storage Wide per 1.400 reel da 15”, entrambi deumidificati. Nel 2022 è stata anche definita la mappatura del magazzino “passivo” e la conseguente gestione di tutti i materiali tramite WMS, così da avere un’unica interfaccia software per tutte le fasi di assemblaggio.